/01 · Il brief
Una draga aspirante con disgregatore basata in porto, operante in Europa del Nord, ha perso il motore dell'azionamento fresa al termine di un periodo contrattuale. Il motore era un sommerso a velocità fissa a gabbia di scoiattolo, di un produttore europeo assorbito e dismesso a metà degli anni 2000. Non esistevano ricambi.
Il cliente aveva bisogno di un ricambio a dimensioni identiche prima dell'inizio del periodo contrattuale successivo, quattordici settimane più tardi. Il nuovo motore doveva imbullonarsi alla testa scala esistente, accettare lo stesso giunto, gestire lo stesso cablaggio dei segnali di protezione verso il quadro nave e fornire la stessa potenza nominale all'albero.
/02 · La sfida
Tre cose hanno reso il progetto non banale:
- I disegni originali erano parziali. Il cliente disponeva del disegno d'ingombro ma non dello schema di avvolgimento interno. Tutto l'interno è stato riprogettato a partire dai dati nominali di targhetta e dall'ingombro dimensionale.
- L'ingombro di montaggio era ridotto. Il motore originale usava una flangia non standard e una prolunga d'albero su misura. Una configurazione TKBS standard era vicina ma non esatta.
- Il cablaggio dei segnali di protezione seguiva una convenzione legacy. Il cablaggio originale del protettore a cinque zone usava un pinout non corrispondente all'attuale standard TKBS. Si doveva ricablare il quadro nave oppure il nuovo motore doveva seguire la convenzione legacy.
/03 · Approccio ingegneristico
L'engineering desk Trident ha lavorato il problema su tre binari paralleli. L'ingegnere elettrico ha calcolato lo schema di avvolgimento dai dati di targhetta, puntando alla stessa potenza all'albero e allo stesso assorbimento. L'ingegnere meccanico ha modificato la flangia TKBS standard per corrispondere all'interasse legacy e ha aggiunto una prolunga d'albero su misura per riprendere l'accoppiamento originale.
Per il cablaggio di protezione, abbiamo proposto al cliente due opzioni: pinout standard Trident con una piccola morsettiera ausiliaria lato nave per il rimappaggio, oppure un motore con pinout legacy custom. Il cliente ha scelto il pinout standard con il rimappaggio ausiliario, migliore manutenibilità a lungo termine se un futuro motore dovesse essere un'unità di catalogo.
/04 · Configurazione TKBS
Configurazione finale:
/05 · Costruzione e collaudo
La produzione è iniziata nella settimana 3 del progetto, dopo l'approvazione da parte del cliente della proposta tecnica e del disegno d'ingombro. Il motore è arrivato a Dordrecht nella settimana 10 per ispezione in ingresso, finitura e condizionamento dell'isolamento.
Il FAT nella settimana 12 ha incluso l'intera sequenza di routine IEC 60034 più la prova in pressione standard Trident sul mantello e la verifica dei sensori di protezione a cinque zone. Il cliente era presente al collaudo presenziato a Dordrecht. Tutte le misure entro specifica.
/06 · Esito
Motore consegnato alla nave nella settimana 14 via gomma da Dordrecht. Il team elettrico del cliente ha installato e messo in servizio con supporto telefonico dall'engineering desk Trident, entro la fine della stessa settimana il motore girava a pieno carico.
La nave è rientrata in servizio nei tempi previsti. Il motore da allora funziona senza interruzione. Un modulo di rimappaggio dei segnali di protezione di scorta è stato fornito come ordine successivo per il magazzino di manutenzione della flotta del cliente.