/01 · De opdracht
Een havengebonden cutterzuiger in Noord-Europa verloor zijn cutteraandrijfmotor aan het eind van een contractperiode. De motor was een onderwater-kooiankertype met vast toerental van een Europese fabrikant die halverwege de jaren 2000 was overgenomen en uit productie genomen. Er was geen reservedeel.
De klant had een pasvormige vervanging nodig vóór de volgende contractperiode begon, veertien weken later. De nieuwe motor moest op de bestaande ladderkop passen, dezelfde koppeling accepteren, dezelfde beveiligingssignaalbedrading naar de schakelinstallatie van het schip aannemen en hetzelfde nominale asvermogen leveren.
/02 · De uitdaging
Drie zaken maakten dit project niet-triviaal:
- De oorspronkelijke tekeningen waren incompleet. De klant had de maatschets, maar niet het inwendige wikkelschema. Alles wat inwendig was, moest opnieuw worden geëngineerd vanaf de nominale typeplaatjegegevens en de inbouwmaten.
- De inbouwruimte was krap. De oorspronkelijke motor had een niet-standaard flens en een maatwerk-asverlenging. Een standaard TKBS-configuratie kwam dichtbij maar paste niet exact.
- De beveiligingsbedrading volgde een verouderde conventie. De originele vijfzone-beveiligingsbedrading had een pinout die niet overeenkwam met de huidige TKBS-standaard. De schakelinstallatie van het schip moest worden herbedraad of de nieuwe motor moest de oude conventie volgen.
/03 · Engineering-aanpak
De engineering desk van Trident pakte het probleem op in drie parallelle sporen. De elektrische engineer rekende het wikkelschema door op basis van de typeplaatjegegevens, gericht op hetzelfde asvermogen en dezelfde stroomopname. De werktuigbouwkundige engineer paste de standaard TKBS-flens aan op het oude boutpatroon en voegde een maatwerk-asverlenging toe die paste op de oorspronkelijke koppeling.
Voor de beveiligingsbedrading stelden wij de klant twee opties voor: een Trident-standaard pinout met een kleine extra klemmenkast aan boordzijde om door te lussen, of een motor met aangepaste oude pinout. De klant koos voor de standaard pinout met de extra remap, beter onderhoudbaar op de lange termijn als de volgende motor ooit een catalogusunit zou moeten zijn.
/04 · TKBS-configuratie
Definitieve configuratie:
/05 · Bouw & test
De productie startte in week 3 van het project, nadat de klant het technisch voorstel en de maatschets had afgetekend. De motor arriveerde in week 10 in Dordrecht voor inkomende inspectie, afwerking en isolatieconditionering.
FAT in week 12 omvatte de volledige IEC 60034-routinetests plus de Trident-standaard druktest op de mantel en verificatie van de vijfzone-beveiligingssensoren. De klant woonde de witness-test bij in Dordrecht. Alle metingen binnen specificatie.
/06 · Resultaat
Motor in week 14 per wegtransport vanuit Dordrecht aan het schip geleverd. Het elektrische team van de klant installeerde en stelde de motor in bedrijf met telefonische ondersteuning van de Trident engineering desk, aan het eind van dezelfde week draaide de motor op vollast.
Het schip ging volgens planning weer in bedrijf. De motor draait sindsdien onafgebroken. Een reserve-remap-module voor de beveiligingssignalen werd als vervolgorder geleverd voor de vlootonderhoudsvoorraad van de klant.